A Hansheng több mint tíz éves gyártási tapasztalata során arra a következtetésre jutottunk, hogy a szabványos alkatrészek felhasználási lehetőségei korlátozottak. Míg az általános gyártás alapját-a polcokon kívüli alkatrészek képezik, az ipari gépek alapvető teljesítménye gyakran a nem-szabványos alkatrészektől függ: egyedi hajtótengelyek, összetett belső fogaskerekek vagy meghatározott terhelési útvonalakra tervezett integrált gépalapok.
Amikor azonban ezek a kritikus összetevők meghibásodnak, vagy amikor az eredeti berendezés gyártója (OEM) bejelenti, hogy a régebbi berendezéseket leállítják és már nem támogatják, a kihívás egyszerű "beszerzésből" összetett "mérnöki problémává" változik. Ön nem csak egy alkatrészt vásárol, hanem egy olyan megoldást, amelynek szigorúan meg kell felelnie a GD&T (geometriai méretezés és tolerancia) és a tribológiai követelményeknek.
Hogyan lehet felülmúlni a hagyományos fogaskerekes hobbingot a nagyobb pontosság elérése érdekében
A belső fogaskerekek példájaként az ipari gépek magja az átviteli rendszer. Bár a külső fogaskerekek (homlokkerekes vagy spirális) viszonylag könnyen előállíthatók a hagyományos felhúzási eljárásokkal, az igazi kihívást a bolygókerekes sebességváltókban és hidraulikus szivattyúkban található közös belső fogaskerekek és bordák jelentik.
Fájdalompontok a belső fogaskerekek megmunkálásánál
Korábban a belső fogaskerekek feldolgozása főként a Gear Shaping-re támaszkodott, amely a jelenlegi folyamathoz képest nem hatékony és korlátozott a pontossága; Alternatív megoldásként ez lehet a Broaching, de ehhez drága speciális eszközökre van szükség, és nem alkalmas kis tételes testreszabásra.
Modern megoldás: Power Skiving
A megoldás előnye, hogy a kaparási technológia lehetővé teszi a szerszám és a munkadarab nagy sebességű szinkron forgását. Ez lehetővé teszi, hogy olyan interferencia-kontúrokat dolgozzunk fel, amelyekbe a hagyományos csiszolókorongok vagy hengeres marók nem léphetnek be, miközben a kemény fogfelületen nagy pontosságot tartunk fenn.
Javaslatok az Ön számára
Ha a testreszabott alkatrészei belső bordákat vagy belső fogaskerékgyűrűket tartalmaznak, kérjük, ellenőrizze, hogy gyártópartnere erős kaparási technológiával rendelkezik-e. Ez jobb fogprofil koaxialitást biztosít, mint a hagyományos 6-os DIN-szintű vagy nagyobb pontosságú fogaskerék-hobbing.
Mit kell figyelembe venni nagyméretű alkatrészek feldolgozásánál?
Ha nagyméretű szerszámgépágyakat, nagy teherbírású hajtóműházakat- vagy szerkezeti kereteket kell cserélnie, az elsődleges mérnöki szempont a térfogati pontosság.
Ismételt befogás veszélye
Ha egy gyár 2 méteres alkatrészeket próbál meg feldolgozni egy olyan gépen, amelynek útja mindössze 1 méter, akkor a munkadarabot többször el kell mozgatnia és vissza kell szorítania. Minden újbóli rögzítés „felhalmozási hibát” okoz, ami azt okozhatja, hogy az összeszerelési felület párhuzamossága és merőlegessége nem felel meg a végső elvárásoknak, vagy akár meg is sérülhet.
A vízszintes megmunkálóközpontok előnyei
Nagyméretű ipari alkatrészekhez a legjobb, ha nagy lökettel (például 2100 mm x 1060 mm-es) nagy teherbírású, vízszintes megmunkálóközpontot (HMC) használ{0}}.
Forgácskezelés: Az állványon a forgácsok természetesen a gravitáció hatására esnek, elkerülve ezzel a precíziósan megmunkált felület forgácsok általi másodlagos megkarcolását -, ami döntő fontosságú a nagy tömítőfelületeknél.
Merevség és stabilitás: Ezeket az eszközöket arra tervezték, hogy kezeljék a nagy acél vagy öntöttvas alkatrészeken fellépő vágóerőket, hatékonyan elnyomva a csepegést.
Egyszeri befogás: Egyszerre befejezheti a teljes nagy héj feldolgozását, biztosítva, hogy minden csapágyfurat abszolút koaxiális legyen ugyanazon a referenciaponton.
Felületi minőség
A hidraulikus szeleptömbökben, az optikai berendezésekben és a nagy sebességű{0}}orsókban a felület simasága nemcsak megjelenési, hanem funkcionális probléma is.
A standard CNC marási felületi érdesség általában Ra 1,6 µm és 3,2 µm között van. Fém-fém kemény tömítőfelületek vagy légcsapágyas alkatrészek esetén azonban szorosabb felületkezelésre (például Ultra Mirror Finishingre) lehet szükség a tűréskövetelmények teljesítéséhez.
reverse engineering
A testreszabott alkatrészek vásárlásának leggyakoribb helyzete a régi berendezések MRO (karbantartása, javítása és üzemeltetése). Ha az eredeti rajzok elvesznek, előfordulhat, hogy visszafejtést kell végrehajtania.
Az igazi visszafejtés nem csupán egy kopott alkatrész méréséből, majd megismétléséből áll. Ha kopott hajtóművet másol, akkor csak a hibát másolja.
Egy képzett, mérnök-orientált gyártó:
A kopási minták elemzése:következtetni az eredeti fogprofilra a hiba fellépése előtt.
Ellenőrizze az anyag összetételét:Használjon spektrométert annak meghatározására, hogy az eredeti alkatrész 4140 ötvözött acélból vagy 17-4PH rozsdamentes acélból készül-e, és javasolhat korszerűbb és nagy teljesítményű anyagok helyettesítését.
Tervezés optimalizálás:Javítsa ki az eredeti OEM-alkatrészek belső tervezési hibáit (pl. növelje a saroksugár sugarát a feszültségkoncentráció csökkentése érdekében).
Következtetés
Az ipari gépek testreszabott alkatrészeinek beszerzése nagy-kockázatú döntés. Az alkatrészek meghibásodása miatti leállások költségeihez képest maguk az alkatrészek költsége gyakran elhanyagolható.
Akár összetett belső hajtóműre van szüksége, amely erős fogkaparást igényel, 2 tonnás nehéz héjat, amelyet nagy vízszintes fogaskereken kell legyártani, vagy ± 0,002 mm pontosságú szelepmagra, a gyártási folyamat közvetlenül meghatározza az eredmények megbízhatóságát.
A Hansheng Automationnál több mint egy évtizedes megmunkálási tapasztalatot, tudást és a legkorszerűbb --korszerű berendezéseket - ötvözzük a Kashifuji erőteljes kaparástól a nagy teherbírású-vízszintes marásig -, hogy ne csak a megfelelő méretű alkatrészeket, hanem nagy{6}}teljesítményű megoldásokat is biztosítsunk.
Fedezze fel gyártási lehetőségeinket
Készen áll a nagy pontosságú{0}}ipari alkatrészek vásárlására? Kérjük, látogasson el hozzánkIpari gépek testreszabott alkatrészeioldal, ahol megismerheti testreszabási lehetőségeinket.
