Az ipari gyártás területén a homoköntés széles körben használt és hosszú története a fém formázási folyamatnak.
1.Mold készítés
A casting rajzok követelményei szerint válassza ki a megfelelő penészanyagot (például fa penész, fém penész vagy műanyag penész), tervezze meg és készítsen formákat. A penész kialakításánál fel kell osztani a legnagyobb keresztező kereszteződés - szakaszának öntése mentén, annak biztosítása érdekében, hogy a modellezés a sima dekoráció után. Ugyanakkor az öntvény és a gyártási tétel szerkezeti jellemzőit teljes mértékben figyelembe kell venni a penészszerkezet optimalizálása és a penész tartósságának és termelési pontosságának javítása érdekében. Például komplex formájú öntvények esetén szükség lehet egynél több elválasztó felületi és magkivonási mechanizmust megtervezni a homokmag pontos elhelyezkedésének és formázásának biztosítása érdekében.
2. homok penészkészítmény
Válassza ki a megfelelő szilícium -dioxid -homokot, és az öntés anyagának és követelményeinek megfelelően adja hozzá a megfelelő mennyiségű agyagot, a vizet és az adalékanyagokat, és keverje össze egy bizonyos arányban. Szigorúan ellenőrizze a homok teljesítményindexét, például a részecskeméret eloszlását, az erőt, a tűzállóságot stb. A homok penész -előkészítési folyamatában az újrahasznosított homok használatát ésszerű kezelés és minőség -ellenőrzés révén is teljes mértékben figyelembe kell vennie a homok újrahasznosítási arányát, csökkenteni a termelési költségeket és a környezetszennyezést.
3. Molding és Core -készítés
Öntvény
Az öntési módszerek két kategóriába sorolhatók: kézi formázás és gépi öntés. A kézi formázás nagyfokú rugalmassággal rendelkezik, alkalmas egy darabból, kis tétel -előállításhoz vagy komplex alakhoz és kis darab öntvényhez. A közös kézi öntési módszerek közé tartozik a homok ásási módszere, a laza blokk módszer és így tovább. A gépi öntés magas - nyomású öntőgépeket vagy 3D nyomtatott homokformákat és egyéb berendezéseket használ, amelyek jelentősen javíthatják az öntési hatékonyságot és a minőséget, és alkalmas tömegtermelésre vagy komplex öntvények előállítására. A kézi formázáshoz képest a gépi öntés hatékonysága 3 - 5 idővel növelhető.
Alapkészítés
A homokmag az öntvény belső üregének fontos része. Az üreg alakjától és összetettségétől függően a magdobozt ennek megfelelően tervezték és gyártják. A magkészítési folyamat során az elkészített maghomokot a magdobozba töltik be, és a homokmagot a tömörítés és a kikeményedés folyamatán keresztül alakítják ki. Komplex üregekkel rendelkező öntvényekhez, például a turbina penge hűtőcsatornákhoz, több homokmagot kell összekapcsolni és beágyazni a levegőszűrő lyukakat a homokmagokba, hogy megakadályozzák a léglyukak hibáit a öntési folyamat során. A modellezés után a homok formáit és magjait szárítják, általában 200 - 300 fokon 6 - 12 órákra, hogy javítsák az öntőformák és a magok szilárdságát.
4.
A kapu rendszerének kialakítása létfontosságú szerepet játszik az öntvények minőségében. A külső kapuból, a kapuból, a keresztkapuból és a belső kapuból áll, és minden résznek meg kell valósulnia a sima átmenetet az olvadék turbulenciájának és oxidációjának csökkentése érdekében. A kapu rendszer megtervezésekor a kapuk helyét, méretét és számát ésszerűen meg kell határozni az öntés alakja, mérete, súlya és a fém folyadék folyékonysága alapján. Például, vastag - fallal ellátott öntvények esetén a kaput a lehető legkevesebbet kell kinyitni az öntvény vastag - fallal ellátott részén, vagy a forró ízületeknél, hogy megkönnyítsék a folyékony fém szekvenciális megszilárdulását, és -}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}}.
A felszálló kialakítását az öntés forró ízületi területén kell beállítani, például vastag - fallal körülvett ízületeket. A emelők általánosan használt formái közé tartozik a felső emelő, az oldalsó emelők és így tovább. A felső emelő hatékonyan csökkentheti az öntés porozitását, általában 30% -kal csökkenthető - 50% -kal. Ugyanakkor a megszilárdulási sorrend beállításához és az öntés deformációjának megakadályozásához is szükség van a szellőzőnyílás és a hideg vas ésszerű beállítására. A hideg vasat általában az öntvény vastag - fallal ellátott részébe vagy a zsugorodást eredményező területbe helyezik, hogy felgyorsítsák az alkatrész hűtési sebességét, hogy az egyidejű megszilárdulást megvalósítsa a vékony - fallal körülvett rész vagy a szekvenciális megszilárdulás.
5.Melt és öntés
A casting anyaga szerint a megfelelő olvasztóberendezés, például az elektromos kemence vagy a közepes frekvenciájú kemence kiválasztásához. Az olvadási folyamat során az olvadási hőmérsékletet és az időt szigorúan ellenőrizni kell annak biztosítása érdekében, hogy a fém folyadék összetétele és minősége megfeleljen a követelményeknek. Például az öntöttvas olvadási hőmérsékletének el kell érnie a 1400 - 1500 fokot, és az alumíniumötvözet olvadási hőmérsékletének el kell érnie a680 - 750 fokot. Ugyanakkor figyelmet kell fordítani az olvadási környezet követelményeire a folyékony fém szennyeződésének elkerülése érdekében.
A öntés előtt a kanálot előmelegíteni kell, általában 600 - 800 fokra, annak megakadályozása érdekében, hogy az olvadt fém hőmérséklete túl gyorsan csökkenjen. Öntéskor a folyékony fém áramlási sebességét szabályozni kell, a szürke öntöttvas esetében az öntési sebességet általában 0.5 - 1.5 kg/s sebességgel szabályozzák. Az öntési műveletnek sima és egyenletesnek kell lennie, hogy elkerüljék a folyékony fém fröccsenését, oxidációját és a légszívást. A öntés befejezése után hagyja, hogy az öntési modell állványa álljon és lehűljön, vastag - fallal körülvett alkatrészek esetén megfelelő legyen a tartási idő meghosszabbításához, általában 2 - 4 órákban annak biztosítása érdekében, hogy az öntés teljesen megszilárduljon.
6. Homok esése és tisztítása
Amikor az öntvényt egy bizonyos hőmérsékletre lehűtik, azt a rezgő homokgépre helyezik homokkezelés céljából. Vibráló homokcseppőgép rezgést generálva, úgy, hogy a homok és az öntés elválasztása. A homokcsökkenés során a folyamatparaméterek, például a rezgés frekvenciája és az amplitúdó, a homokformának szilárdsága és az öntés szerkezete szerint állíthatók be, hogy javítsák a homokcsökkenés hatékonyságát és minőségét. A homok leesése után a régi homok újrahasznosítható és újra felhasználható a zúzás, a szitálás és más kezelések után.
Ezt követően az öntvényt megtisztítják, hogy eltávolítsák az oxid bőrét és a repülõ burrákat a felületén. A lövés, a homok robbantása, az őrlés és más módszerek felhasználhatók az öntvények felületi érdességének javítása érdekében. Például az öntvény felületi érdessége tisztítással csökkenthető RA 12 μm -ről RA 6 μm -re.
7. Ellenőrzés és posta - kezelés
Ellenőrzés
Végezzen átfogó minőségi ellenőrzést a tisztított öntvényeken, ideértve a megjelenés ellenőrzését, a méretmérést és a belső minőség -ellenőrzést. A megjelenés ellenőrzése elsősorban ellenőrzi, hogy vannak -e hibák az öntvények felületén, például porozitás, trachoma, repedések stb.; A dimenziós mérés a mérőeszközöket vagy a mérőeszközöket alkalmazza az öntvények dimenziós pontosságának mérésére annak biztosítása érdekében, hogy megfeleljen a tervezési követelményeknek (a CT 8 - CT10 szint általános dimenziós tolerancia szintje); A belső minőség -ellenőrzés felhasználható a nem - pusztító tesztelési módszerekhez, például x - sugárellenőrzéshez, ellenőrizze, hogy vannak -e hibák az öntvényben, például zsugorodás, zsugorodási lyukak, repedések stb. A belső minőség -ellenőrzést nem -} romboló tesztelési módszerekkel, például x - Ray Flaw ellenőrzéssel lehet elvégezni, hogy ellenőrizze, vannak -e olyan hibák, mint például zsugorodás, zsugorodási lyukak, repedések stb. Az öntvényekben megítélik -e, és megítéljék a megfelelő tesztelési előírások szerint.
Post - kezelés
Az öntvények felhasználási követelményei szerint a megfelelő - kezelési folyamat minősített öntvényei. A közös - kezelési folyamatok között szerepel a hőkezelés és a felületkezelés. A hőkezelés célja az öntés kiküszöbölése a belső stressz öntési folyamatában, javítani az öntési keménységet, az erőt és a keménységet, valamint az egyéb mechanikai tulajdonságokat. A felületkezelés javíthatja az öntvények korrózióállóságát, kopásrezisztenciáját és esztétikáját, például a festést, a bevonást, a kémiai oxidációt és az öntvények egyéb kezelését.